Sådan begyndte det

I 1985 fik Birthe Jensen, vores tidligere farvemester og værdsatte kollega gennem mere end 40 år, konstateret allergi over for formaldehyd.

Tilbage i 80'erne var det almindeligt at bruge formaldehyd i tekstilproduktionen. Formaldehyd blev brugt - og bruges stadig af nogle tekstilvirksomheder - til at gøre tøjet krølfrit, krympefrit og farveægte. Men i dag ved vi, at formaldehyd er et giftigt kemikalie, der kan forårsage hudirritationer og allergiske reaktioner. I høje doser kan formaldehyd endda forårsage kræft.

Fordi Birthe fik konstateret allergi, gik den tidligere ejer af farveriet i gang med at opfinde en maskine, der kunne afkrympe tøj med luft - ligesom en stor tørretumbler. Det lykkedes, og for første gang i historien var det nu muligt, ved hjælp af luft, at afkrympe tøj. Opfindelsen af denne maskine, og dem der fulgte efter, lagde fundamentet for Santex-maskinen, som vi i dag bruger i farveriet til at afkrympe vores tøj. Det betyder, at vi ikke bruger formaldehyd eller andre skadelige kemikalier. I stedet arbejder vi med en afkrympningsproces, der er baseret 100 % på luft.

Med opfindelsen af den tidlige Santex-maskine var vi i stand til at afkrympe med luft, og dermed var en af udfordringerne med formaldehyd løst. Men når det kom til farvning, havde vi stadig et vigtigt arbejde foran os.

Ved farvning af tekstiler bruges en række farvestoffer. Nogle af dem indeholder tungmetaller, fordi metaller kan øge niveauet af farveægthed og skabe klarere, mere levende farver. Brugen af tungmetaller er dog problematisk, da de kan forårsage allergi og endda kræft. Samtidig er de giftige for vores grundvand.

I 1991 købte Villy H. Bertelsen - 3. generation og tidligere administrerende direktør i DILLING - farveriet. Dette var et usædvanligt køb - selv for sin tid. Det var svært at komme ind i farveindustrien som producent af tekstiler, og mange af farverierne i Danmark og Europa lukkede på dette tidspunkt, fordi produktionen flyttede østpå.

I mere end 25 år blev farveriet drevet med et årligt underskud. Derfor omtaler vi ofte farveriet som Villys dyre hobby. Det var hans passion - en, der var omkostningsfuld at drive. Men for Villy handlede det om meget mere end pengene. Det handlede om at vide, hvordan produkterne blev lavet, og hvilke kemikalier der blev brugt under processen.

Villy fandt hurtigt ud af, at det var en kompleks opgave at drive et farveri. Farveriet blev overvåget af Vejle amt, som krævede omhyggelige tests, blandt andet daglige prøver fra spildevandet for at sikre at spildevandsreglerne blev overholdt. Hvis noget derudover gik galt på et af de kommunale spildevandsrensningsanlæg, var det Villys ansvar at bevise, at kemikalierne ikke kom fra vores farveri.

De daglige prøver fra vores spildevand viste, at vandet indeholdt et højere antal tungmetaller (krom, kobber og nikkel) end accepteret. Det var ikke kun på vores farveri - mange farverier i Danmark belastede miljøet med udledningen af for mange tungmetaller. Men det var ikke en undskyldning for Villy. Han ville ganske enkelt ikke være med til at forurene miljøet.

Villy ønskede at finde en måde at undgå disse skadelige kemikalier og tungmetaller i farveprocessen. Én efter én testede og erstattede Birthe Jensen og Villy derfor skadelige farvestoffer med rene farvestoffer. Det var en omkostningsfuld og lang proces, men i 2001 gav de mange års hårde arbejde pote. Produktionen var nu ren, og DILLING modtog EU Ecolabel-certificeringen. I 2010 blev vi certificeret med Svanemærket, som er en af de mest anerkendte miljøcertificeringer på grund af dens strenge krav til kemikalier. I dag er vores farvestoffer helt fri for skadelige kemikalier og tungmetaller.

Med den nye innovative proces med afkrympning af tøj med luft og farvning uden skadelige kemikalier og tungmetaller, vendte vi nu fokus mod kvaliteten af vores produkter.

Som vores tidligere farvemester har Birthe Jensen været vidne til og taget del i udviklingen mod at blive et miljøvenligt farveri. Men Birthe har også spillet en central rolle i processen med at højne kvaliteten af vores produkter markant.

For at holde farveriet kørende vidste hun og Villy, at de skulle producere en høj kvalitet uden lige. Så i 1994 gik de sammen med den førende globale biotekvirksomhed, Novozymes. Novozymes kontaktede Villy og Birthe, fordi de havde udviklet en ny type enzymbehandling. Behandlingen havde den unikke evne til at blødgøre bomuld og minimere overskydende fnug på tøjet, også kaldet pilling.

Novozymes havde kontaktet flere andre farverier, før de kom i kontakt med DILLING. Men ingen af de andre farverier var interesserede i at bruge denne enzymbehandling, fordi den krævede en fordobling i behandlingstid. Du har sikkert hørt udtrykket "tid er penge" - og i ethvert produktionsflow er det ordsprog sandt. Udover omkostninger og produktionstid så de andre farverier ikke en øjeblikkelig fordel ved at bruge enzymbehandlingen, fordi der umiddelbart ikke var væsentlige ændringer ved det færdige produkt. Den reelle forskel blev først oplevet efter 100 vaske. Her var de bomuldsprodukter, der fik en enzymbehandling, stadig helt hvide, bløde og uden pilling, som var de helt nye.

Siden 1994 har vi behandlet vores bomuldsprodukter med den skånsomme enzymbehandling. Fordi det allerede kommer fra naturen, kan det også uden problemer ende i naturen, når det først har tjent sit formål.

I 1996 læste Birthe i et fagtidsskrift fra Novozymes, at de nu havde udviklet et enzym, der kunne fjerne kradshårene fra ulden. Endnu en gang kom Novozymes til farveriet for at fortælle om enzymbehandling af uld, som de havde udviklet, men endnu ikke testet. Det følgende år gik med test og tilpasning af enzymerne til DILLINGs produktion. Det var en tidskrævende og vanskelig proces, fordi de mindste justeringer i opskriften ville ødelægge merinoulden, og det tog mange timer, enzymer og kilo merinould, før opskriften på enzymbehandlingen var på plads.

En normal behandlingsproces af uld tager cirka otte timer. Men med tilføjelsen af enzymbehandlingen for at fjerne kradshår tog det nu 10 timer at behandle et parti merinould. Dette havde selvfølgelig en stor effekt på produktionsomkostningerne.

Dengang, og stadig i dag, er det afgørende for os at arbejde med rå og ren merinould. Mange virksomheder pakker deres uld ind i Superwash (link til artikel om No Superwash-behandling), en klorbehandling, der bruges til at forbedre merinouldens vaskeevner, men som faktisk ender med at efterlade klor (AOX) i spildevandet og ødelægge de naturlige egenskaber. Men med vores unikke 10-timers behandling fjerner vi kradshår, mens vi beholder merinouldens fantastiske og naturlige egenskaber.

Du har sikkert hørt udtrykket "tid er penge" - og i ethvert produktionsflow er det ordsprog sandt.